5 種金屬板材彎曲和成形方法
鈑金是指用於製造各種金屬製品的工藝過程，包括透過切割、沖壓、彎曲和焊接將金屬板材加工成所需的形狀和尺寸。鈑金加工廣泛應用於機械、電子、汽車、航太、建築等領域，是重要的製造技術。
鈑金加工的一個重要步驟是鈑金折彎，它是利用外力將鈑金彎曲成一定的角度或曲率，形成不同的幾何形狀。鈑金 彎曲 可以改變金屬板材的物理尺寸和機械性能，以適應不同的設計和功能要求。
鈑金折彎的方式多種多樣，依折彎的機械原理、工具、設備、參數、形狀等可分為以下幾種：
內容
隱藏
1
V型彎曲
1.1
V 型彎曲的三種亞型
1.1.1
– 底部彎曲
1.1.2
– 壓印彎曲
1.1.3
– 空氣彎曲
2
滾彎
3
U型彎
4
擦拭彎曲
5
彎曲折疊
6
結論
V型彎曲
V 型彎曲是最常見的鈑金彎曲類型，它使用稱為沖頭和 V 型模具的工具將金屬板彎曲成所需的角度。在這個過程中，彎曲沖頭沖壓到放置在V型模具上方的金屬板中，使金屬板在V型槽內發生彈性和塑性變形，形成V形彎曲。模的壓力點和凹模的張角，通常在30°至120°之間變化。 V型折彎的缺點是折彎的精準度和一致性受沖頭和模具的磨損、折彎力的波動、板料回彈等影響，需要修正和補償。
V 型彎曲的三種亞型
– 底部彎曲
在這裡，金屬板被壓縮到預設模具的底部，以形成定義的角度和形狀。在觸底彎曲中，模具角度的位置和形狀決定了彎曲的結果。底折彎的優點是折彎精度高、穩定性好，不受板材回彈和彈性模數的影響。觸底折彎的缺點是折彎力和壓力較高，可能會導致金屬片的損壞和變形。
– 壓印彎曲
這是將金屬板壓入預設模具的 V 形槽中以形成定義的角度和形狀的過程。在壓印彎曲中，沖頭和凹模的間隙和形狀決定了彎曲的結果。壓印折彎的優點是提供最高的折彎精度和一致性，可用於折彎小半徑、大角度的金屬板材。壓印折彎的缺點是折彎力和壓力最高，可能導致板材損壞和變形，需要特殊的沖頭和模具。
– 空氣彎曲
在這裡，金屬板被壓入預設模具的 V 形槽中，而不接觸底部，以形成定義的角度和形狀。在空氣彎曲中，沖頭和凹模的間隙和形狀以及彎曲力的大小決定了彎曲結果。空氣彎曲和折彎的優點是彎曲力和壓力較低，不會導致板料損壞或變形，並且可以使用普通的沖頭和模具。空氣折彎的缺點是折彎精度和穩定性較低，受板材回彈和彈性模量影響，需要修正和補償。
滾彎
滾彎機是一種使用稱為滾彎機的設備將金屬板彎曲成捲狀或彎曲形狀的方法，該設備通過三組滾輪進行不同的彎曲或大的圓形彎曲。在此過程中，板料被送入捲板機的兩個下輥之間，然後透過調節上輥的位置和壓力，使板料在輥之間發生彈性變形和塑性變形，形成捲狀或彎曲的形狀。軋輥彎曲和彎曲的半徑和曲率取決於軋輥之間的距離和角度，通常可以達到很寬的範圍。輥彎的優點是可以用於彎曲半徑大、曲線複雜的金屬板材，並且可以保持金屬板材的表面品質和完整性。輥彎的缺點是彎曲精度和一致性較低，且受板料彈性恢復和彎曲力分佈等因素影響，需要進行修正和補償。
U型彎
U 型彎曲類似於 V 型彎曲，因為它使用稱為 U 型模具的工具將金屬板彎曲成所需的角度。在此過程中，彎曲沖頭沖壓到放置在 U 型模具上方的金屬板中，使金屬板在 U 型槽內發生彈性和塑性變形，形成 U 型彎頭。頭部的壓力點和凹模的張角，通常在30°至120°範圍內。 U型折彎的優點是可用於大角度、大半徑的鈑金折彎，且能維持鈑金的平整度和完整性。 U型折彎的缺點是折彎精度和一致性較低，且受板料回彈、折彎力分佈等因素影響，需要標定和補償。
擦拭彎曲
擦拭彎曲是一種利用稱為擦拭模具的工具對鈑金邊緣進行彎曲的方法，透過擦拭的作用，使金屬板料在模具邊緣處發生彈性變形和塑性變形，從而形成彎曲。 。在此過程中，金屬板材被夾在兩個模具之間，其中一個固定，另一個移動，移動模具沿著固定模具的邊緣向下滑動，使金屬板材在彎曲點處彎曲。的接觸。擦拭彎曲的角度和半徑取決於移動模具的位置和速度，通常可以非常小。擦拭彎曲的優點是可以用於以銳角和小半徑彎曲金屬板材，同時保持金屬板材的平整度和完整性。擦拭折彎的缺點是折彎精度和一致性較低，且受板料回彈、折彎力分佈等因素影響，需要修正和補償。
彎曲折疊
彎曲折疊是一種使用稱為彎曲模具的工具將金屬板彎曲成折疊形狀的方法，透過折疊動作使金屬板在模具的折疊線上產生彈性和塑性變形，從而產生折疊彎曲。在此過程中，金屬板材被夾在兩個模具之間，其中一個固定，另一個可旋轉，可旋轉模具沿著固定模具的折疊線向上或向下旋轉，使金屬板材在該點彎曲兩個模具之間的接觸。彎曲彎頭的角度和半徑取決於旋轉模具的位置和角度，通常可以達到很寬的範圍。折彎的優點是可以用來折彎折疊的和複雜形狀的鈑金，同時保持鈑金的平整度和完整性。折彎折彎的缺點是折彎的精度和一致性較低，且受板料回彈、折彎力分佈等因素影響，需要修正和補償。
結論
每種折彎都有自己的特點和優缺點，也需要不同的工具、設備、參數、製程等。料的形狀、尺寸、折彎角度、折彎半徑等因素，以及折彎的目的和要求，以達到最佳的折彎效果。
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